ドリトスは、2000 年に登場した立体的な膨化食品です。主にコーンスターチ、米デンプン、ジャガイモデンプンから作られています。原料を圧力と加熱によって膨張させて成形することで、立体的な食感とサクサクした食感が生まれます。-製造工程には、材料の混合、押出成形、フライが含まれます。高圧下では、でんぷんは瞬時に水分を蒸発させ、構造の再編成と多孔質な質感をもたらします。
プロセス分析
成分の混合
このプロセスでは、乾燥した材料を水と均一に混合して、事前湿潤効果を実現し、でんぷんの水和のための時間を提供します。{0}この工程は最終製品の形状に大きな影響を与えます。通常、混合材料の含水率は28%～35%であり、これは混合機によって行われます。
前処理
前処理された原料はスクリュー押出機を通して押し出され、90% ～ 100% の熟成が達成されます。材料は残留応力のないプラスチック溶融状態にあり、次の押出成形プロセスに備えます。このプロセスは、特別なスパイラル設計と効果的な一定温度制御機構によって制御されます。通常、温度は 100 ～ 120 度、中圧は 2 ～ 3 気圧に設定されます。
押し出し
これはプロセスの重要なステップです。予備硬化された材料は、温度が 70-80 度に制御され、自動的に低せん断押出スクリューに入ります。-特殊な金型を通して幅200mm、厚さ0.8～1mmの大きなシートに押し出します。半透明で靭性に優れたシートです。その厚さは複合材料の成形時間と乾燥時間に直接影響するため、均一な材料出力を制御するために金型には圧力バランス調整装置が装備されている必要があります。
冷却
製品の成形中に確実に脱型できるように、押し出されたシートは 8 ～ 12 メートルの冷却長を経る必要があります。床面積を節約するために、冷却装置は上部循環と下部循環で設計され、最小冷却長 10m を確保できます。
複合成形
このプロセスは 3 つのステップで完了します。最初のステップはエンボス加工です。2 組のエンボス ローラーによって操作され、シート素材にメッシュのような表面を作成し、牽引力を与えます。-メッシュ表面を必要としない動物の形やその他のシート-のような素材は、トラクションのみを提供するフラット ローラーに置き換えることができます。 2 番目のステップはラミネートです。ラミネート ローラーに入る前に、2 つのエンボス加工された部分がガイドされて重ねられます。積層製品は乾燥工程へ送られます。余分な材料は第 3 段階のリサイクル装置に入り、専用のコンベア ベルトで処理されて押出機に戻され、中断のない生産が保証されます。{8}}
乾燥
押し出されたサクサクしたパイ生地の水分含有量は 20% ～ 30% ですが、次のプロセスでは 12% の水分含有量が必要です。これらのペーストリーは緻密な構造を形成しているため、すぐには乾燥できません。そのため、製品の形状安定性を保つために、前工程よりも低い温度（通常60度）で長時間の乾燥が必要となります。さらに、積層ペストリー片が互いにくっつくのを防ぐために、乾燥製品が独立した状態を維持できるように、微振動装置を使用することをお勧めします。-
揚げる
乾燥させたカリカリのパイ生地はフライヤーに入れられ、調理と水分除去が行われ、最終製品の水分含有量は 2% ～ 3% になります。ドリトスの生地は、水分が急速に蒸発するため元のサイズの 2-3 倍に膨張し、本物のような外観を与える 3 次元の形状になります。その後、余分な油分を除去する脱脂工程を経て、最終工程へ進みます。
調味料と包装
消費者の好みに合わせて粉末調味料をドリトス製品の表面に噴霧する工程です。これは、自動ローラーシーズニングマシンとパウダースプレー、または単純なシーズニングマシンを使用して行うことができます。
