1. 原材料の要素
原材料の要因はペレット化効果に直接影響します。でんぷん含有量の多い材料は、蒸気によって容易に糊化します。コンディショニング後、これらの原料はある程度の粘度を持ち、ペレットの形成に有利になります。粗繊維含有率の高い原料の場合、一定量の油を添加すると、ペレット化時の材料とリングダイ間の摩擦が軽減され、材料がリングダイを通過しやすくなり、成形後のペレットの外観がより滑らかになります。通常、添加量は１％程度である。オイルを追加しすぎると、ペレットが緩みやすくなります。さらに油を添加する必要がある場合は、ペレット化後の噴霧を検討できます。これは高エネルギー飼料の生産に特に適しています。-粉砕された原料の粒子サイズは、飼料組成物の表面積を決定します。粒子サイズが細かくなるほど、表面積が大きくなり、材料が蒸気から水分をより速く吸収するため、材料の調整とペレット化が容易になります。ペレット化の観点から見ると、粉砕を細かくするとペレット化強度は高くなりますが、より多くの蒸気が必要となり、注意しないと目詰まりを起こしやすくなります。また、原料を細かくしすぎると消費電力が大きくなりすぎます。粒子サイズが粗すぎると、リングダイと加圧ローラーの摩耗が増加し、特に直径の小さいリングダイの場合、ペレット化が困難になります。-これにより、糊化が不十分になり、材料の消費量が多くなり、収率が低下し、ペレット中の粉末含有量が高くなります。したがって、家畜および家禽の飼料生産では、トウモロコシを粉砕するために 2.5 ～ 3.0 mm のふるいを使用することをお勧めします。これにより、適切な飼料調整に必要な粒子サイズを確保しながら、過度に細かい粒子サイズの欠点が回避され、ペレット内の粉末含有量が減少します。さらに、ペレット化前の混合の均一性に注意を払う必要があります。飼料の配合は複雑であり、さまざまな原材料の比重が大きく異なるため、約 5% の均一性変動係数を達成するには、配合や品種ごとに異なる混合時間を使用する必要があります。
2. 供給流量制御
ペレットミルが全負荷で継続的かつ均一に動作することを保証するには、ミルに入る材料流量がペレット化要件を満たしている必要があります。供給構造は、凝集によって引き起こされる断続的な供給を効果的に排除する必要があります。 SZLH40 ペレットミルを例にとると、材料流量は 10T/H 以上である必要があります。実際の生産においてフィーダーを調整して原料の流れを安定させるには、ペレットミルの直上にバッファーサイロを設置するのが合理的です。このバッファー サイロがないか、バッファー サイロとフィーダーの間に長い接続パイプ (0.5m 以上) がある場合、安定した供給速度を保証することは困難です。多くの飼料工場は、ペレットミル効率の異常が発生した場合、ペレットミル自体のみに焦点を当て、飼料要因を無視します。実際には、多くの場合、生産効率の低下は、不安定な供給流によって引き起こされます。一般に、ペレットミルがスムーズかつ正常に動作し、蒸気供給が十分で、フィードゲートが全開で、フィーダー速度が定格値に調整されている一方で、メインモーターが一貫して定格動作値に達していない場合、フィード流量が不十分であると判断できます。この時点で、原因を特定して対処する必要があります。
3. 生産業務
加圧ローラーと金型のギャップを適切に管理します。ギャップが小さすぎると、ダイとローラーが摩耗しやすくなり、過度の騒音が発生します。ギャップが大きすぎると、材料の押し出しに影響します。ギャップは一般的に 0.05 ～ 0.30 mm の間で制御されます。調整時の測定には隙間ゲージを使用できます。隙間ゲージが使用できない場合は、目視検査でも可能です。新しい金型とローラーを例にとると、金型とローラーはほぼ接触しているように見えますが、材料がない場合は、金型がローラーを動かせないように本体が回転する必要があります。新しいダイと新しいローラーを組み合わせることが特に重要で、ギャップを小さくする必要があります。さらに、過度の温度によるベアリングの焼損を防ぐために、ローラーには適切なグリースを塗布する必要があります（通常は高温耐性リチウム-ベースのグリース No. 7）を使用します。給餌スクレーパーも調整する必要があります。そうしないと、材料がローラーとダイスの間に入りにくくなり、材料の一部がダイカバーからこぼれて粉砕粒子が発生します。この調整により、スクレーパの上端の曲線とダイ/ダイカバーの間の隙間が約 2-3 mm になり、スクレーパの先端がダイの内穴内の切削溝を超えないようにする必要があります。ペレットミルのすべての部品を調整したら、ペレットミルを開始できます。まず、ペレットミル、コンディショナー、フィーダーを始動します。このとき、フィーダは低送り状態でなければなりません。破片がダイに入るのを防ぐために、制御ドアの外部排出ゲートを開いて、破片が混ざった材料を排出する必要があります。破片が取り除かれたら、材料を金型に供給できます。予防措置として、外部の排出ゲート ハンドルを保持し、最初に材料をダイに進入させ、次に電流の変化を監視しながら、粒子がスムーズに排出されるかどうかを観察します。粒子が正常に生成され、電流の変動が少なく比較的安定しており、定格電流に達しない場合は、原料流量を増加させて蒸気の出力を増加させることができます。
4. リングダイ
造粒中に材料をダイから絞り出せるかどうかは、ダイのオリフィス内で発生する圧力と摩擦によって決まります。これは、材料とダイ壁の間の摩擦係数、水分含有量、原材料の粒径、温度、材料の塑性変形部分の緩衝時間、および材料の圧縮性に関係します。これらの特性は、ダイオリフィスの深さと直径に密接に関係しています。一般的に言えば、ダイ オリフィスの圧縮比は 1:8 ～ 1:13 (つまり、ダイ オリフィスとダイの有効厚さの比) である必要があります。圧縮率が小さいほど、ダイのオリフィスの有効長が短くなり、オリフィス内の材料にかかる圧力が減り、ダイからの押し出しが容易になります。これにより生産量は増加しますが、ペレットはゆるく、粉末含有量が高く、粗い外観になります。逆に、圧縮オリフィスの有効長が長くなると、オリフィス内の材料にかかる圧力が増加し、その結果、粉末含有量が減少した、より緻密で滑らかな高品質のペレットが得られます。-ただし、これによりペレットミルの生産量が減少し、トンあたりの電力消費量が増加します。したがって、飼料メーカーは、さまざまな仕様や種類のペレットを製造するときに、さまざまなダイ オリフィス比を選択します。
